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Erdgasgetriebene Trocknungs- und Spin-Beschichtungslinie für Zementfaserplatten und Kalziumcarbonatplatten
Produktdetails:
| Herkunftsort: | China |
| Markenname: | OSMANUV |
| Zertifizierung: | ISO9001 |
| Modellnummer: | OSM-TRQ-1320 |
| Dokument: | Natural Gas Drying Machine.pdf |
Zahlung und Versand AGB:
| Min Bestellmenge: | 1 Satz |
|---|---|
| Preis: | Verhandelbar |
| Verpackung Informationen: | HOLZKISTE |
| Lieferzeit: | 30~45 Tage |
| Zahlungsbedingungen: | T/T |
| Versorgungsmaterial-Fähigkeit: | Verhandlung |
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Detailinformationen |
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| Garantie: | 1 Jahr | Geschwindigkeit vermitteln: | 00,3-2 m/min |
|---|---|---|---|
| Beschichtungsbreite: | 1320 mm | Volumen: | 420L |
| Kühlung: | Wasserkühlung | Maschinentyp: | Gewürzschleifmaschine |
| Trockenautomation: | Hohe Automatisierung | Abmessungen: | Anpassbar je nach Kapazität und Installationsanforderungen |
| Automatische Note: | Automatisch | ||
| Hervorheben: | Erdgas-Trocknungsmaschine für Zementfaserplatten,Industrie-Spin-Beschichtungslinie für Kalziumcarbonatplatten,mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W |
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Produkt-Beschreibung
Dieses vollautomatische Inline-System integriert Beschichtung und Trocknung in einem nahtlosen Prozess für Zementfaserplatten und Kalziumkarbonatplatten.
- Plattenlade- und Ausrichtungsförderer: Automatische Zuführung mit Kantenausrichtung
- Oberflächenvorbehandlungszone (optional): Plasma- oder Flammenbehandlung für verbesserte Beschichtungshaftung
- Präzisions-Schleuderbeschichtungsstation: Drehtisch mit einer oder mehreren Stationen und programmierbarer Dosierung
- Erdgasbefeuerter Förderband-Trocknungstunnel: Mehrzonen-Tunnel mit kontrollierter Temperatur
- Kühlzone: Zwangsluftkühlabschnitt zur Stabilisierung der Platten
- Entlade- und Stapelförderer
- Zentraler Schaltschrank und HMI: Integriertes SPS-System für vollständige Parametersteuerung
| Kategorie | Parameter | Spezifikation / Beschreibung |
|---|---|---|
| Kernkapazität | Geeignete Panelgröße (max.) | Anpassbar(Standard: 1300 mm x 2500 mm) |
| Produktionszyklus | Anpassbar, typischerweise 1-3 Platten/Minute | |
| Trocknungssystem | Heizmethode | Direkt/indirekt befeuerte Erdgasbrenner |
| Beschichtungsspezifikationen | Beschichtungsdicke (trocken) | 10 - 50 µm (einstellbar, Gleichmäßigkeit >95 %) |
| Versorgungsanforderungen | Erdgasdruck und -verbrauch | Anpassbarbasierend auf der thermischen Belastung |
| Stromversorgung | 380 V, 3-phasig, 50 Hz (Anpassbar) |
- Wasserdichte/wetterfeste Innenbeschichtung für Außenverkleidungen, Dächer und Fassaden
- Grundierung oder Versiegelung für Kalziumkarbonatplatten vor der Endbearbeitung
- Funktionelle Beschichtungsanwendung für feuerhemmende oder feuchtigkeitssperrende Beschichtungen
Diese Produktionslinie ist hochanpassbarpassend zu Ihren genauen Werksanforderungen:
- Panelgröße und Durchsatz: Maximale Abmessungen und Liniengeschwindigkeit sindanpassbar
- Trockentunnelkonfiguration: Heiz-/Kühlzonen können seinindividuell angepasstje nach Trocknungsbedarf
- Spin-Coater-Setup: Anzahl der Stationen, Rotationsgeschwindigkeiten und Dosiersystemeanpassbar
- Kraftstoff- und Steuerungsintegration: Dual-Fuel-Fähigkeit und Fabrikautomatisierungsprotokolle können möglich seinindividuell angepasst
- Machbarkeits- und Layoutplanung: Kostenlose Beratung und Produktionsliniendesign
- Installation und Inbetriebnahme: Einrichtung und Feinabstimmung des Prozesses vor Ort
- Schulung: Umfassende Betriebs- und Wartungsschulung
- After-Sales: 18 Monate Garantie auf die Kernmaschinen mit technischem Support rund um die Uhr
Erdgas sorgt für konvektive Wärme, die tief in die poröse Struktur von Zementfaserplatten eindringt und so dafür sorgt, dass Feuchtigkeit aus dem Kern entfernt wird. Elektrisches IR erwärmt oft nur die Oberfläche, wodurch die Gefahr von Blasenbildung oder unvollständiger Aushärtung besteht.
Ja, durchAnpassung. Die Breite des Förderers, das Design der Vorrichtung und die Größe des Spin-Coater-Spannfutters können angepasst werdenindividuell angepasstum ein breites Spektrum an Paneelgrößen unterzubringen.
Die Vorlaufzeit beträgt in der Regel 16 bis 20 Wochen ab Auftragsbestätigung, einschließlich detaillierter Konstruktion, Fertigung, Werksprüfung und Verpackung.
