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24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System

Name: 24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System
Brand: Dongguan Osmanuv Machinery Equipment Co., Ltd
SKU: OSM-XT-3200T
Price: 4,500.00 USD
Availability: InStock

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Bescheinigung

CHINA Dongguan Osmanuv Machinery Equipment Co., Ltd zertifizierungen

Kunden-Berichte

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24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System

Großes Bild : 24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System

Produktdetails:

Herkunftsort:	China
Markenname:	OSMANUV
Zertifizierung:	ISO9001
Modellnummer:	OSM-XT-3200T
Dokument:	PULP MOLDING AUTOMATIC SPIN...NE.pdf

Zahlung und Versand AGB:

Min Bestellmenge:	1 Satz
Preis:	Verhandelbar
Verpackung Informationen:	Holzkiste
Lieferzeit:	Tag 30~45
Zahlungsbedingungen:	T/T
Versorgungsmaterial-Fähigkeit:	Verhandlung

Kontakt

24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System

Beschreibung

Kontrollsystem:	SPS-Steuerung mit Touchscreen	Maschinenprüfbericht:	Bereitgestellt
Beschichtungskosten:	Niedrige Kosten	Trocknungszeit:	Einstellbar
Beschichtungsmaterial:	Beschichtungen auf Wasser-/Ölbasis	Gesamtleistung:	160 kW
Höchstgeschwindigkeit:	5000p/Stunde	schrauben:	Doppelschraube
Hervorheben:	24-station rotary coating machine , pulp molding internal coating system , high-volume automated coating line

24-Stationen-Rotationsbeschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Zellstoffformteilen

Diese vollautomatische rotierende Beschichtungsproduktionslinie mit 24 Stationen ist für die hocheffiziente interne Aufbringung funktionaler Barrierebeschichtungen, Grundierungen oder dekorativer Oberflächen auf dreidimensionale, aus Zellstoff geformte Produkte konzipiert. Mithilfe eines Präzisions-Rundschaltsystems wird sichergestellt, dass jedes Produkt in einem kontinuierlichen, synchronisierten Prozess eine identische, kontrollierte Beschichtungsabdeckung und -dicke erhält. Das System isthochgradig anpassbarEs eignet sich für ein breites Spektrum an Produktgrößen und -formen und eignet sich daher ideal für die Fertigung in großem Maßstab.

Zusammensetzung der Produktionslinie

Automatisierter Zuführförderer und Produktorientierer
Anpassbar24-Stationen-Rundschalttisch mit Präzisionsdrehtisch
Individueller Beschichtungskopf pro Station (Tauchen, Sprühen oder Präzisionsdosieren)
Zentralisiertes System zur Versorgung und Umwälzung von Beschichtungsmaterialien
Integrierte Tropf-/Abflussstation
In-Prozess-Trocknungs-/Härtungsmodule zwischen Stationen (optional IR/UV/Heißluft)
Qualitätsprüfstation (optionales Bildverarbeitungssystem)
Automatisierter Auslauf- und Sortierförderer
Zentralisiertes SPS-Bedienfeld mit industrieller HMI

Technische Spezifikationen

Parameterkategorie	Details und Spezifikationen
Anzahl der Arbeitsplätze	24 Stationen (Standard),anpassbarauf 12, 18 oder 36 Stationen
Beschichtungsmethode pro Station	Präzisionsrotationsbeschichtung, Tauchbeschichtung oder Sprühbeschichtung (anpassbar)
Indexierungssystem	Präzisions-Nockenteiler oder servoangetriebener Drehtisch
Zykluszeit	Einstellbar, typischerweise 6–20 Sekunden pro Station (bestimmt die Liniengeschwindigkeit)
Beschichtungsmaterial	Kompatibel mit wasserbasierten, lösungsmittelbasierten oder UV-härtenden Beschichtungen
Materialversorgung	Zentraler Tank mit Pumpe, Filterung und Viskositätskontrolle (optional)
Kontrollsystem	Industrie-SPS mit Rezepturverwaltung für verschiedene Produkte
Leistungsanforderungen	380V / 50Hz / 3-Phasen,anpassbarnach regionalen Standards
Liniengrundfläche (LxB)	Anpassbarbasierend auf Stationsgröße und Zusatzmodulen (z. B. ~10m x 5m)
Gesamtkapazität	Bis zu 500-1500 Stück pro Stunde (abhängig von Taktzeit und Produkt)

Anwendungen

Gastronomieartikel (Teller, Schüsseln, Muschelschalen, Tassen)
Eierkartons und Obsttabletts
Industrielle Schutzverpackung
Premium-Geschenkverpackung

Hauptmerkmale

Hoher Durchsatz und Konsistenz:Die 24-Stationen-Parallelbearbeitung gewährleistet bei hoher Geschwindigkeit eine identische Beschichtungsqualität für jedes Teil
Reduzierter Materialabfall:Präzises, kontrolliertes Auftragen minimiert Overspray und Lackverbrauch
Flexible Produktion:Schnellwechselvorrichtungen und SPS-Rezepte ermöglichen den Betrieb verschiedener Produkttypen mit minimalen Ausfallzeiten
Regelung:Optionale Viskositäts- und Füllstandssensoren sorgen für die Konsistenz des Beschichtungsmaterials
Robuste Konstruktion:Gebaut für den 24/7-Betrieb in feuchten Industrieumgebungen

Anpassungsoptionen

Die gesamte Linie wird auf Bestellung gefertigtumfangreiche IndividualisierungOptionen. Dazu gehören die Anzahl der Stationen, der spezifische Beschichtungsmechanismus pro Station (zur Handhabung unterschiedlicher Produktgeometrien), die Integration und Art der Trocknungssysteme zwischen den Schritten, Materialtransportvorrichtungen und die vollständige Integration mit vorgeschalteten (Formung) und nachgeschalteten (Verpackungs-)Geräten.

Häufig gestellte Fragen

Kann diese Linie unterschiedliche Größen von Zellstoffformprodukten gleichzeitig verarbeiten?

Nicht gleichzeitig. Allerdings durchanpassbarDank Schnellwechselvorrichtungen und gespeicherten SPS-Rezepten kann die Linie im Batch-Produktionsmodus schnell zwischen verschiedenen Produktfamilien umgestellt werden.

Wie wird die Gleichmäßigkeit der Beschichtung über alle 24 Stationen hinweg sichergestellt?

Jede Station ist mit einem eigenen, individuell kalibrierten Beschichtungskopf und einem Flüssigkeitskontrollsystem ausgestattet, die alle aus einem gemeinsamen, mit Rührwerken ausgestatteten Behälter versorgt werden, um die Materialkonsistenz sicherzustellen. Der Rundschaltmechanismus sorgt für identische Verweil- und Prozesszeiten an jeder Station.

Wie wäre es mit dem Aushärten? Ist es Teil der Linie?

Die Aushärtung kann integriert werden. Wir können die Linie mit Zwischentrocknungsstationen (z. B. zwischen Beschichtungsschritten) und einem abschließenden Aushärtungstunnel als Teil konzipierenindividuell angepasstLayout, wodurch eine vollständige „beschichtete und getrocknete“ Ausgabe entsteht.

Wie erfolgt die Wartung so vieler Beschichtungsköpfe?

Das Design legt Wert auf Modularität und einfachen Zugang. Köpfe können einzeln gewartet oder ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Linie angehalten werden muss. Wir bieten detaillierte Wartungshandbücher und Schulungen.

Wie sieht der typische Projektzeitrahmen von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme aus?

Für einenindividuell angepasstBei einer 24-Stationen-Linie beträgt der Zeitrahmen in der Regel 20 bis 30 Wochen und umfasst detailliertes Engineering, Fertigung, Werkstests, Versand und Installation vor Ort. Bei Abschluss des Projekts wird ein genauer Zeitplan erstellt.

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