 
|
24-Station Rotary Coating Line for Internal Coating of Pulp Molding | High-Volume Automated Production System
Produktdetails:
| Herkunftsort: | China |
| Markenname: | OSMANUV |
| Zertifizierung: | ISO9001 |
| Modellnummer: | OSM-XT-3200T |
| Dokument: | PULP MOLDING AUTOMATIC SPIN...NE.pdf |
Zahlung und Versand AGB:
| Min Bestellmenge: | 1 Satz |
|---|---|
| Preis: | Verhandelbar |
| Verpackung Informationen: | Holzkiste |
| Lieferzeit: | Tag 30~45 |
| Zahlungsbedingungen: | T/T |
| Versorgungsmaterial-Fähigkeit: | Verhandlung |
|
Detailinformationen |
|||
| Kontrollsystem: | SPS-Steuerung mit Touchscreen | Maschinenprüfbericht: | Bereitgestellt |
|---|---|---|---|
| Beschichtungskosten: | Niedrige Kosten | Trocknungszeit: | Einstellbar |
| Beschichtungsmaterial: | Beschichtungen auf Wasser-/Ölbasis | Gesamtleistung: | 160 kW |
| Höchstgeschwindigkeit: | 5000p/Stunde | schrauben: | Doppelschraube |
| Hervorheben: | 24-station rotary coating machine,pulp molding internal coating system,high-volume automated coating line |
||
Produkt-Beschreibung
24-Stationen-Rotationsbeschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Zellstoffformteilen
Diese vollautomatische rotierende Beschichtungsproduktionslinie mit 24 Stationen ist für die hocheffiziente interne Aufbringung funktionaler Barrierebeschichtungen, Grundierungen oder dekorativer Oberflächen auf dreidimensionale, aus Zellstoff geformte Produkte konzipiert. Mithilfe eines Präzisions-Rundschaltsystems wird sichergestellt, dass jedes Produkt in einem kontinuierlichen, synchronisierten Prozess eine identische, kontrollierte Beschichtungsabdeckung und -dicke erhält. Das System isthochgradig anpassbarEs eignet sich für ein breites Spektrum an Produktgrößen und -formen und eignet sich daher ideal für die Fertigung in großem Maßstab.
Zusammensetzung der Produktionslinie
- Automatisierter Zuführförderer und Produktorientierer
- Anpassbar24-Stationen-Rundschalttisch mit Präzisionsdrehtisch
- Individueller Beschichtungskopf pro Station (Tauchen, Sprühen oder Präzisionsdosieren)
- Zentralisiertes System zur Versorgung und Umwälzung von Beschichtungsmaterialien
- Integrierte Tropf-/Abflussstation
- In-Prozess-Trocknungs-/Härtungsmodule zwischen Stationen (optional IR/UV/Heißluft)
- Qualitätsprüfstation (optionales Bildverarbeitungssystem)
- Automatisierter Auslauf- und Sortierförderer
- Zentralisiertes SPS-Bedienfeld mit industrieller HMI
Technische Spezifikationen
| Parameterkategorie | Details und Spezifikationen |
|---|---|
| Anzahl der Arbeitsplätze | 24 Stationen (Standard),anpassbarauf 12, 18 oder 36 Stationen |
| Beschichtungsmethode pro Station | Präzisionsrotationsbeschichtung, Tauchbeschichtung oder Sprühbeschichtung (anpassbar) |
| Indexierungssystem | Präzisions-Nockenteiler oder servoangetriebener Drehtisch |
| Zykluszeit | Einstellbar, typischerweise 6–20 Sekunden pro Station (bestimmt die Liniengeschwindigkeit) |
| Beschichtungsmaterial | Kompatibel mit wasserbasierten, lösungsmittelbasierten oder UV-härtenden Beschichtungen |
| Materialversorgung | Zentraler Tank mit Pumpe, Filterung und Viskositätskontrolle (optional) |
| Kontrollsystem | Industrie-SPS mit Rezepturverwaltung für verschiedene Produkte |
| Leistungsanforderungen | 380V / 50Hz / 3-Phasen,anpassbarnach regionalen Standards |
| Liniengrundfläche (LxB) | Anpassbarbasierend auf Stationsgröße und Zusatzmodulen (z. B. ~10m x 5m) |
| Gesamtkapazität | Bis zu 500-1500 Stück pro Stunde (abhängig von Taktzeit und Produkt) |
Anwendungen
- Gastronomieartikel (Teller, Schüsseln, Muschelschalen, Tassen)
- Eierkartons und Obsttabletts
- Industrielle Schutzverpackung
- Premium-Geschenkverpackung
Hauptmerkmale
- Hoher Durchsatz und Konsistenz:Die 24-Stationen-Parallelbearbeitung gewährleistet bei hoher Geschwindigkeit eine identische Beschichtungsqualität für jedes Teil
- Reduzierter Materialabfall:Präzises, kontrolliertes Auftragen minimiert Overspray und Lackverbrauch
- Flexible Produktion:Schnellwechselvorrichtungen und SPS-Rezepte ermöglichen den Betrieb verschiedener Produkttypen mit minimalen Ausfallzeiten
- Regelung:Optionale Viskositäts- und Füllstandssensoren sorgen für die Konsistenz des Beschichtungsmaterials
- Robuste Konstruktion:Gebaut für den 24/7-Betrieb in feuchten Industrieumgebungen
Anpassungsoptionen
Die gesamte Linie wird auf Bestellung gefertigtumfangreiche IndividualisierungOptionen. Dazu gehören die Anzahl der Stationen, der spezifische Beschichtungsmechanismus pro Station (zur Handhabung unterschiedlicher Produktgeometrien), die Integration und Art der Trocknungssysteme zwischen den Schritten, Materialtransportvorrichtungen und die vollständige Integration mit vorgeschalteten (Formung) und nachgeschalteten (Verpackungs-)Geräten.
Häufig gestellte Fragen
Kann diese Linie unterschiedliche Größen von Zellstoffformprodukten gleichzeitig verarbeiten?
Nicht gleichzeitig. Allerdings durchanpassbarDank Schnellwechselvorrichtungen und gespeicherten SPS-Rezepten kann die Linie im Batch-Produktionsmodus schnell zwischen verschiedenen Produktfamilien umgestellt werden.
Wie wird die Gleichmäßigkeit der Beschichtung über alle 24 Stationen hinweg sichergestellt?
Jede Station ist mit einem eigenen, individuell kalibrierten Beschichtungskopf und einem Flüssigkeitskontrollsystem ausgestattet, die alle aus einem gemeinsamen, mit Rührwerken ausgestatteten Behälter versorgt werden, um die Materialkonsistenz sicherzustellen. Der Rundschaltmechanismus sorgt für identische Verweil- und Prozesszeiten an jeder Station.
Wie wäre es mit dem Aushärten? Ist es Teil der Linie?
Die Aushärtung kann integriert werden. Wir können die Linie mit Zwischentrocknungsstationen (z. B. zwischen Beschichtungsschritten) und einem abschließenden Aushärtungstunnel als Teil konzipierenindividuell angepasstLayout, wodurch eine vollständige „beschichtete und getrocknete“ Ausgabe entsteht.
Wie erfolgt die Wartung so vieler Beschichtungsköpfe?
Das Design legt Wert auf Modularität und einfachen Zugang. Köpfe können einzeln gewartet oder ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Linie angehalten werden muss. Wir bieten detaillierte Wartungshandbücher und Schulungen.
Wie sieht der typische Projektzeitrahmen von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme aus?
Für einenindividuell angepasstBei einer 24-Stationen-Linie beträgt der Zeitrahmen in der Regel 20 bis 30 Wochen und umfasst detailliertes Engineering, Fertigung, Werkstests, Versand und Installation vor Ort. Bei Abschluss des Projekts wird ein genauer Zeitplan erstellt.
Möchten Sie mehr über dieses Produkt erfahren?
